PAI板原料注塑工藝要素

PAI板原料注塑工藝要素
　　1.模具
　　(1)材質： 由于PAI板對模具不腐蝕，模具不必鍍保護層。
　　(2)注料口：一般采用邊澆口(edge gate)和盤式澆口(diaphragm gate)。對于扇形澆口(fan gate)和錐形澆口(tab gate)要考慮根部強度以防折斷。小型制品宜采用潛道撓口(submarine gate)，而大型制件應采用多道澆口(multi-gate)。
　　(3)主流道與分流道：注射成型時采用的流道應使物料流動的距離最短。對于多模腔模具應使流入每個料腔中的流量相等。流速應與各分流道的長短、位置相匹配。流道的形狀可采用X型或Y型，不推薦H型或I型。流道截面應為圓形。總之，流道應盡量短，流道間夾角員好成45°。
　　(4)排氣孔：選用適當的誹氣孔(0．064mm)，防止燒焦或產生結合縫。
　　(5)模具溫度：采用油加熱或簡式加熱器使模具表面溫度達到204—218℃。為保持熱效率模具需保溫。
　　(6)陷槽與錐度：為了節省模具費用不應采用陷槽。模腔錐度為0．5—1．5° 。
　　2．注射機的選擇
　　(1)注射機的大小：根據制件大小選用適當的注射機。在PAI板塑膠原料成型時一次注射量應為注射機注射容量的80%以下。
　　(2)螺桿形狀：PAI粘度高且在高溫下分子量會增加，成型時要采用特殊螺桿。螺桿壓縮比推薦選用1.25—1．5；為使溫度分布均一，煤桿長徑比(L/D)為18：1—24：l。螺桿分為混合段、配料段和噴嘴。螺槽最小值推薦5.08mm，對于大直徑螺桿，螺槽深度相當于螺桿直徑的l0%。對噴嘴的要求與注射聚氯乙烯及熱固性樹脂時的要求相同。螺距要與螺桿直徑相等。
　　(3)蓄能器：PAI板有特殊的流變特性，注塑時需要高速充填模腔。為此需要高注射壓力、大容量泵和蓄能器組成高速注射系統。蓄能器油壓使速度增加3—4倍。事實上，對于小制品不采用蓄能器也能夠成型加工，而對于充填時間需1秒左右的大型制件來說，采用蓄能器加快充填速度是很重要的，充填速度慢是造成注料量短缺等疵病的原因。
　　(4)控制與調節：精密的調節是高速充填的必要條件。注射壓力的時間應控制在0．01秒內。
　　3．注射成型條件
　　(1)注射速度：采用最大限度的速度。
　　(2)注射壓力：保持最高限度的壓力，—般為13．7—27．5MPa，模具料腔要在高壓下充填。
　　3)背壓：0．34MPa以上。
　　(4)螺筒溫度：
　　三段調節： 噴嘴：371℃ 前部343℃ 中部 327℃ 后部 304℃
　　二段調節： 噴嘴371℃ 前部343℃ 后部 321℃
　　(5)成型周期：應盡量縮短成型周期，減小物料在螺筒中的滯留時間。
　　(6)冷卻時間：模具冷卻時間要盡量縮短，以不產生不良成型為準。
　　(7)原料預干燥：PAI板是吸濕性樹脂，成型前應在121預干燥24小時。
　　(8)二次固化：要得到高性能PAI板制品還需進行二次固化。二次固化的條件根據制品的
　　形狀和壁厚而異。二次固化使分子量增大，拉伸強度可增加兩倍，熱變性溫度可提高40℃，耐藥品性和耐磨性均有顯著提高。